继2008、2009年优秀供应商日本参观学习圆满成功之后，今年在供应部的精心策划下，9月14～19日，公司陈茂善常务副总带领38家年度获奖的优秀供应商再次赴日本开展交流学习活动。此次日本之旅重点参观日本优秀的零部件制造企业的生产管理，包括日本理研柏崎工厂、日本电装大安工场、三惠技研安浓工场。

活动后的交流中，供应商代表纷纷发表了自己的感想与心得：在日本，我们感受到无处不在的“环保、节能”理念。所到之处都很难看到一张纸屑、一根烟头。走在日本的大街小巷，整个街面都是一尘不染，而且你很难看见垃圾桶摆放在街上，也很难看见清洁工在忙碌地清扫。大家都很惊诧：“日本的垃圾哪里去了？”导游告诉我们，日本政府向国民提倡“请带着垃圾回家”。因此，日本人出门都会随身带着装垃圾的袋子，回到家以后，就把垃圾分门别类丢在不同的垃圾回收桶中。这让浙江跃进厂家的代表大为感叹：“长城非一日之功，创新非片刻使然！”在节能方面，日本人不管有钱没钱，都喜欢开小排量的汽车，开大排量车的人则是不受欢迎，并且还有很多地方都不让驶进。所以在日本，越节能的车，销量越好，价格只是其次。

工厂参观学习中，我们看到日本工厂的布局是按“产品工艺流程/物流最短化”进行规划的，生产线从一开始的原材料到最终完成品，包括电镀、焊接这些特殊工序都能嵌入到整个生产线中，很好地体现了精益生产的理念。这样一个优秀的标杆范例，坚定了浙江八环厂商实施精益生产的信心，同时使广州川南厂家的代表得到启发，计划重新规划公司的生产线，削减物流成本与质量损失。

我们还看到，日本工厂的设备普遍实现了数控化、自动化，尽最大可能杜绝了人为操作造成的品质隐患。一条总长40米的生产线，操作者只有2人。另外，在日本电装，我们看到崭新的氧传感器全自动装配线，还认为是刚刚投入的，但其实已经使用15年。15年前的设备使用至今，通过完善的日常保养依然完好如新，让人不得不叹服。

参观学习活动令供应商代表得出以下几点收获。一、自动化机械设备投入及对设备的精心维护是保证品质稳定的有利手段之一。二、 生产线的合理布置，对缩短工时，降低成本有巨大的推动作用。三、 集思广益，创新思维，发动公司全员参加改善活动，有利于夯实基础管理，提升管理水平，有效的提案制度值得推广。四、标准化作业模式是保证产品一致性的关键因素，对规章制度的执行力度要加强。五、 重视细节，关注变化点管理，从人、机、物、法、测量、环方面着手实施。

针对差距和不足，供应商代表都做出了或具体或方向性的改善对策，并承诺在今年10月始展开实施。五羊-本田期待与供应商携手努力，坚持学习，不断改善，竭尽全力向顾客提供合理价格的高质量商品。 时使广州川南厂家的代表得到启发，计划重新规划公司的生产线，削减物流成本与质量损失。